最近一段时间接了几个TPM系统建设的案子，涉及的包含机械加工企业、SMT企业、电子组装企业，三者从行业分类、生产组织方式、设备的类型和使用情况都有很大的不同，因此是否可以说就必须开发不同的系统来满足不同的行业呢？无论是从使用者和开发者的经济性考量，系统的稳定性考量，还是后期的维护性和拓展性考量，太过绝对的选择都是不合理的，为了化解这个矛盾，我们的答案是：“异中求同”&“差异化延迟”&”可配置“。

设备管理系统相较于生产、质量和物流管理系统，有其特殊性与独特性！接下来对我们的方案做简要介绍。

NO.1 、系统设计思路

理论正确是做好事情的前提，说在前面，如果设计者不了解基础的设备管理知识、流程和作业内容是一件十分不幸的事情，相反，如果一个设计者不懂基础的软件知识和开发技术也是一件麻烦的事情。

在展开设计之前我们简要梳理一下需要的用的基础知识，比如：TPM8大支柱、推进12步骤、OEE、三级保养、自主保养8步骤、生产过程16大损失、TPM目标设定、时间稼动率、性能稼动率、合格率等。

生产过程中16大损失关系图：

OEE综合效率与损失计算关系图：

在了解基本需求和知识范围的基础上，了解用作过程种的痛点和问题点，以及从信息技术的角度，通过什么样的技术和工具可以优化现有的作业、解决痛点、化解难点等。

然后在前两步骤的工作基础上编写具体的方案、编制功能清单和绘制原型图，交付开发团队设计开发规格书等。

NO.2、方案内容描述

基于元模型框架的建模方法即研究通过元模型的顶层抽象性，将多学科、异构、涌现的复杂系统进行定性定量数学建模。在基础元模型的基础上结合实际需求和特殊性进行配置。

TPM基础元模型结构图：

TPM系统功能清单架构图：

TPM系统软件界面图：

通过上述元模型和基础功能清单结构图，基本上可以看出来我们前面讲的”异中求同“&”差异化延迟“&”可配置“的策略。

不同的行业和设备管控要点有区别，同时又大道至简，主干原理、功能相同，异中求同；

对于开发者来说把基本面和底层逻辑梳理清楚，把差异化延后，把分歧点尽可能的放在后端，减少对整个过程的干扰，差异化延迟；

差异化延迟之后，必然会存在针对差异化的开发，再一次的使用异中求同的原则，把大差异化按照鲸鱼曲线和ABC分类法则分类，获取多数需求，把功能做成配置的，配置化。

TPM异常逐级提报结构图：

如此往复的循环，形成正向飞轮，带动产品的迭代升级和用户体验的不断上升，同时达到全生命周期使用成本的降低！

NO.3、TPM&MES系统交互

智能制造系统集成是未来的趋势，也是必然路径。企业管理是整体系统性工程，TPM系统作为企业数字化管理系统的一环，必然要与其他系统进行交互才能更好的发挥其作用，降低整体使用成本，其中与MES系统的交互是重要的一个项目。

TPM&MES系统数据交互图：

NO.4、TPM&SCADA&MES系统交互

TPM&SCADA系统交互是时下的主流，一般企业在上TPM系统或者SCADA系统时，都会考虑到两者的交互，即使两者不一起上系统，也会预留接口，我们时预留API。结合前面与MES系统的交互，就形成了覆盖生产全流程的数字化信息兄集成系统，可以把管理颗粒度细化到秒或者分钟（取决于采集频率），真正实现全流程所有信息流、物料流、工艺流、价值流的协同。

TMP&SCADA&MES数据系统交互图：

通过上述的交互，才有可能真正的实现OEE准确计算，切实的减少人为因素的干扰！

NO.5、TPM管理看板和报表

基于解析方式进行机理知识建模，结合制造过程中产生的海量应用数据进行大数据建模，实现混合建模方法，将“关联关系”和“因果关系”深度融合，从根本上提高制造系统建模的能力，有效实现制造系统的优化。

数据分析和呈现是TPM系通的重要工作，是系统自身进行自适应和促进管理提升的重要数据来源。这是一个系统性工程，在此不做展开，后续会专题讨论。

SCADA系统提供的标准报表：

TPM移动端支持查看报表：

TPM PC端支持查询报表：

         TPM车间综合管理看板：

TPM车间设备管理看板：

TPM&SCADA&MES系统综合管理看板：

NO.6 、TPM系统学习总结

以上简要叙述了精易会TPM管理系统设计思路、模型、功能结构、系统交互、管理报表和看板等知识。管理是一个系统工程，其中设备管理如何把复杂的、混乱的、不确定的要素与作用力（正、反）、以及场景之间的关系分析清楚，使用科学建模的经济性TPM管理系统是十分有效的工具。篇幅有限，下一篇我们将一起讨论SCADA内容，PLC、CNC、数据库、其他软件如何采集？又可以展示哪些内容呢？

扫码关注精易会智造